Witaj Zaloguj się
Brak produktów
Podane ceny są cenami brutto
Technika zamocowań przeżywa stały rozwój wraz ze zmianami w technologiach budowlanych. Pojawianie się nowych technologii produkcji oraz nowych materiałów (zwłaszcza nowych tworzyw sztucznych) przynosi nowe rozwiązania w tej dziedzinie. Obecnie dysponujemy wieloma rodzajami zamocowań o stopniu specjalizacji zależnym od rodzaju podłoża i wymaganej wytrzymałości połączenia. Poniżej przedstawiamy kilka podstawowych informacji na temat techniki zamocowań, montażu oraz zasad doboru kołków i kotew.
Obciążenie od sił zewnętrznych F jest przenoszone przez sił´ tarcia Fr uzyskaną dzięki sile rozpierającej Fsp. Pojawienie się siły rozpierającej jest skutkiem wkręcenia wkręta w kołek lub wbicie stożka w kotwę.
-
Obciążenie zewnętrzne F jest równoważone reakcją sił oporowych Fop, powstałych w wyniku odpowiedniego odkształcenia kotwy, zgodnego z założeniami konstrukcyjnymi dla danego podłoża.
Obciążenie zewnętrzne F jest równoważone przez się´ Fk uzyskaną między Ścianką otworu a kotwą przy pomocy kleju (żywicy) lub zaprawy. W praktyce uzyskiwane w zamocowaniach połączenia są zawsze kombinacją powyższych rodzajów zakotwień. Dla przykładu kołek rozporowy z tworzywa sztucznego jest typowym połączeniem za pomocą sił tarcia oraz, ze względu na rysy powstałe przy wierceniu i odkształcanie się tworzywa, połączeniem kształtowym.
Wiercenie i przygotowanie otworu Odpowiednie dobranie rodzaju wiertła do podłoża oraz jego Średnicy nie wystarcza do prawidłowego wywiercenia i przygotowania otworu do montażu kołka lub kotwy. Jednym z podstawowych problemów jest wybór rodzaju wiercenia. Wyróżniamy cztery podstawowe rodzaje wierceń:
- obrotowe
- udarowe
- młotkowe
- pozostałe z użyciem profesjonalnych wierteł i wiertnic
Podstawą wyboru jest rodzaj podłoża. W materiałach pełnych lub z pustką o gęstej strukturze należy zastosować wiercenie obrotowo-udarowe lub młotkowe. W materiałach z pustką oraz płytach używamy tylko wiercenia obrotowego, aby nie zniszczyć struktury materiału i nie spowodować zwiększenia średnicy otworu.
W celu wykonania prawidłowego montażu oraz uzyskania odpowiedniej jakości zamocowania należy przestrzegać niżej wymienionych zasad i zaleceń:
1.Montaż wtykowy: Dybel najczęściej ściśle przylega do powierzchni podłoża. Otwór nawiercony
w podłożu jest większy niż otwór montażowy w mocowanej części.
Przebieg montażu: przenieść odstępy między otworami z mocowanej części na podłoże; wykonać otwory, włożyć dyble, przykręcić mocowany przedmiot; w przypadku montażu z użyciem 3 lub więcej dybli zachodzi obawa wykonania otworu w niewłaściwym miejscu. Rada: zastosować dyble przetykowe
2.Montaż przetykowy: jest specjalnie zalecany, gdy element mocowany jest przy użyciu więcej niż dwóch kołków: przypadku montażu seryjnego, a szczególnie w przypadku, gdy na jeden mocowany przedmiot przypada więcej niż 2 dyble, stosuje się montaż przetykowy. otwory w mocowanej części mogą być wykorzystywane jako wiercenie wstępne, ponieważ średnica otworu w mocowanej części musi być co najmniej taka duża, jak w podłożu. oprócz ułatwienia montażu osiąga się´ również dużą dokładność wykonania otworów pod dyble. dybel wkłada się przez mocowany przedmiot do nawierconego otworu i następnie rozpiera.
3.Montaż z odstępem: Mocowany przedmiot ma być zamocowany w pewnym określonym
odstępie od płaszczyzny podłoża w sposób wytrzymały na ściskanie i rozciąganie. Do tego celu służą kotwy metalowe z metrycznym gwintem wewnętrznym dla wkrętów lub gwintowanych sworzni z nakrętkami zabezpieczającymi.
Długość użytkowa.
Długość użytkowa (grubość ścisku) odpowiada najczęściej grubości zamocowanego przedmiotu. W przypadku montażu wtykowego można to różnicować przez odpowiedni wybór długości wkrętu. Natomiast w przypadku montażu przetykowego maksymalna długość dybla. Jeśli podłoże ma warstw´ tynku lub materiału izolacyjnego, to należy wybrać taki wkręt lub taki dybel przetykowy, który ma długość użytkową odpowiadającą przynajmniej grubości tynku i grubości mocowanego przedmiotu.
Głębokość zakotwienia.
Głębokość zakotwienia odpowiada w przypadku dybli z tworzywa sztucznego i ze stali odległości między górną krawędzią nośnej części konstrukcyjnej i dolną krawędzią części rozprężnej.
Wielkość i rodzaj obciążeń.
Dla doboru dybli tak samo ważne, jak wymiary podłoża są obciążenia wzgl. siły występujące przymocowaniu danego przedmiotu.
Siły te są charakteryzowane przez:
• wielkość
• kierunek
• punkt zaczepienia
Siły te są podawane w kN (kilonewton 1 kN = 100 kg), momenty zginające natomiast w Nm (Newtonometr Nm = 0,1 kgm)
Dla doboru dybli tak samo ważne, jak wymiary podłoża są obciążenia wzgl. siły występujące przy mocowaniu danego przedmiotu. Siły te są charakteryzowane przez:
Siły zrywające, (średnia wartość z przynajmniej 5 pojedynczych prób w niepopękanym materiale).
Rodzaje usterek: pęknięcie podłoża, wyciągnięcie lub pęknięcie dybla
Charakterystyczne siły zrywające (5% poziomu ufności, tzn. w 95% wszystkich przypadków siły te zostają osiągnięte lub przekroczone).
Obciążenia dopuszczalne (zalecane) Są to wartości obciążeń, które zawierają już odpowiedni współczynnik bezpieczeństwa.